Peek, atau Polyether Ether Ketone, adalah termoplastik berkinerja tinggi yang dikenal karena sifat mekaniknya yang sangat baik, ketahanan terhadap bahan kimia, dan stabilitas suhu tinggi. Sebagai pemasok terkemuka Peek pemesinan Penggilingan, kami memahami pentingnya menyesuaikan parameter pemotongan untuk berbagai tingkatan Peek untuk mencapai hasil pemesinan yang optimal. Dalam postingan blog ini, kita akan membahas cara menyesuaikan parameter ini secara efektif.
Memahami Berbagai Tingkatan Mengintip
Peek hadir dalam berbagai tingkatan, masing-masing dirancang untuk aplikasi tertentu. Nilai yang paling umum termasuk Peek yang tidak diperkuat, Peek yang diperkuat serat karbon, dan Peek yang diperkuat serat kaca. Unreinforced Peek menawarkan ketahanan kimia yang sangat baik dan permukaan akhir yang halus, sehingga cocok untuk aplikasi dalam industri kimia dan makanan. Peek yang diperkuat serat karbon telah meningkatkan kekuatan dan kekakuan, menjadikannya ideal untuk aplikasi luar angkasa dan otomotif. Peek yang diperkuat serat kaca memberikan stabilitas dimensi yang baik dan sering digunakan pada komponen listrik dan elektronik.
Parameter Pemotongan Kunci
Saat melakukan pemesinan Peek, beberapa parameter pemotongan perlu dipertimbangkan, termasuk kecepatan potong, laju pengumpanan, kedalaman potong, dan geometri pahat. Parameter-parameter ini berinteraksi satu sama lain dan secara signifikan dapat mempengaruhi kualitas dan efisiensi pemesinan.
Kecepatan Pemotongan
Kecepatan potong adalah kecepatan pergerakan ujung potong pahat relatif terhadap benda kerja. Untuk Peek tanpa perkuatan, kecepatan potong yang lebih tinggi dapat digunakan, biasanya berkisar antara 100 hingga 300 m/menit. Hal ini karena Peek yang tidak diperkuat memiliki kekerasan yang relatif rendah dan lebih mudah dipotong. Namun, untuk Peek yang diperkuat serat karbon dan Peek yang diperkuat serat kaca, kecepatan pemotongan harus dikurangi menjadi 50 - 150 m/menit. Serat penguat dapat menyebabkan keausan dan kerusakan pahat pada kecepatan pemotongan tinggi, sehingga kecepatan yang lebih rendah membantu memperpanjang masa pakai pahat dan menjaga kualitas pemotongan.
Tingkat Umpan
Laju pemakanan adalah jarak gerak maju pahat ke dalam benda kerja per putaran atau per gigi. Untuk Peek tanpa perkuatan, laju pengumpanan 0,1 - 0,3 mm/gigi dapat digunakan. Hal ini memungkinkan penghilangan material secara efisien sambil mempertahankan permukaan akhir yang baik. Untuk grade Peek yang diperkuat, laju pengumpanan harus dikurangi menjadi 0,05 - 0,2 mm/gigi. Serat penguat membuat material lebih rapuh, dan laju pengumpanan yang lebih rendah membantu mencegah penarikan dan delaminasi serat.
Kedalaman Pemotongan
Kedalaman potong adalah ketebalan material yang dihilangkan dalam sekali lintasan. Untuk Peek tanpa perkuatan, kedalaman potongan 0,5 - 2 mm dapat digunakan untuk operasi roughing. Untuk pekerjaan finishing, disarankan kedalaman pemotongan yang lebih dangkal yaitu 0,1 - 0,5 mm untuk mencapai permukaan akhir yang halus. Untuk Peek yang diperkuat, kedalaman pemotongan harus dikurangi menjadi 0,2 - 1 mm untuk roughing dan 0,05 - 0,2 mm untuk finishing. Serat penguat dapat menyebabkan defleksi dan kerusakan pahat pada kedalaman pemotongan yang besar, sehingga diperlukan kedalaman pemotongan yang lebih kecil.
Alat Geometri
Geometri pahat juga memainkan peran penting dalam pemesinan Peek. Untuk pemesinan Peek, lebih disukai perkakas dengan tepi tajam dan sudut penggaruk serta jarak bebas yang sesuai. Sudut rake yang positif membantu mengurangi gaya pemotongan dan meningkatkan pembentukan chip. Misalnya, sudut rake 5 - 15 derajat dapat digunakan untuk sebagian besar operasi pemesinan Peek. Sudut jarak bebas harus cukup untuk mencegah pahat bergesekan dengan benda kerja, biasanya berkisar antara 8 - 12 derajat.
Menyesuaikan Parameter Berdasarkan Operasi Pemesinan
Operasi pemesinan yang berbeda, seperti penggilingan, pembubutan, dan pengeboran, memerlukan parameter pemotongan yang berbeda.
Penggilingan
Dalam operasi penggilingan, parameter pemotongan perlu disesuaikan dengan jenis penggilingan (penggilingan muka, penggilingan akhir, dll.). Untuk penggilingan muka Peek tanpa perkuatan, kecepatan pemotongan 200 - 300 m/menit, laju pengumpanan 0,2 - 0,3 mm/gigi, dan kedalaman potong 1 - 2 mm dapat digunakan untuk pengasaran. Untuk finishing, kecepatan potong dapat ditingkatkan sedikit menjadi 250 - 350 m/menit, kecepatan pemakanan dikurangi menjadi 0,1 - 0,2 mm/gigi, dan kedalaman pemotongan dikurangi menjadi 0,1 - 0,5 mm. Untuk Peek yang diperkuat, kecepatan potong harus dikurangi menjadi 100 - 150 m/menit, laju pemakanan menjadi 0,05 - 0,15 mm/gigi, dan kedalaman potong menjadi 0,2 - 1 mm untuk pengasaran. Untuk finishing, kecepatan potong dapat ditingkatkan menjadi 120 - 180 m/menit, kecepatan pemakanan menjadi 0,03 - 0,1 mm/gigi, dan kedalaman potong menjadi 0,05 - 0,2 mm.
Berbalik
Dalam operasi pembubutan, kecepatan pemotongan, laju pemakanan, dan kedalaman pemotongan juga perlu disesuaikan secara hati-hati. Untuk Peek tanpa perkuatan, kecepatan potong 150 - 250 m/menit, laju pemakanan 0,1 - 0,3 mm/r, dan kedalaman potong 0,5 - 2 mm dapat digunakan untuk pengasaran. Untuk penyelesaian akhir, kecepatan potong dapat ditingkatkan menjadi 200 - 300 m/menit, kecepatan pemakanan dikurangi menjadi 0,05 - 0,15 mm/r, dan kedalaman potong menjadi 0,1 - 0,5 mm. Untuk Peek yang diperkuat, kecepatan potong harus dikurangi menjadi 80 - 150 m/menit, laju pemakanan menjadi 0,05 - 0,2 mm/r, dan kedalaman potong menjadi 0,2 - 1 mm untuk pengasaran. Untuk finishing, kecepatan potong dapat ditingkatkan menjadi 100 - 180 m/menit, laju pemakanan menjadi 0,03 - 0,1 mm/r, dan kedalaman potong menjadi 0,05 - 0,2 mm.
Pengeboran
Saat mengebor Peek, kecepatan pemotongan dan laju pemakanan sangat penting. Untuk Peek tanpa perkuatan, kecepatan potong 80 - 150 m/menit dan laju pemakanan 0,05 - 0,2 mm/r dapat digunakan. Untuk Peek yang diperkuat, kecepatan potong harus dikurangi menjadi 40 - 100 m/menit, dan kecepatan pengumpanan menjadi 0,02 - 0,1 mm/r. Menggunakan mata bor yang tajam dan cairan pendingin yang sesuai juga dapat membantu meningkatkan kualitas pengeboran.
Pentingnya Pengujian dan Optimasi
Penting untuk dicatat bahwa parameter pemotongan yang disarankan hanyalah pedoman. Dalam praktiknya, parameter pemotongan optimal dapat bervariasi tergantung pada peralatan pemesinan tertentu, material perkakas, dan kondisi benda kerja. Oleh karena itu, penting untuk melakukan pengujian pemotongan dan mengoptimalkan parameter berdasarkan hasil pemesinan sebenarnya. Dengan memantau gaya pemotongan, penyelesaian permukaan, dan keausan pahat selama pengujian pemotongan, penyesuaian dapat dilakukan pada parameter pemotongan untuk mencapai kualitas dan efisiensi pemesinan terbaik.
Layanan Pemesinan CNC Terkait
Selain pemesinan Peek, kami juga menawarkanPMMA Mesin CNC,PPSU Mesin CNC, DanMesin CNC FR4 G10layanan. Bahan-bahan ini memiliki sifat yang berbeda dan memerlukan parameter pemotongan yang berbeda, namun prinsip dasar penyesuaian parameter pemotongan tetap sama.
Hubungi Kami untuk Pengadaan dan Negosiasi
Jika Anda tertarik dengan layanan Peek pemesinan Milling kami atau memiliki pertanyaan tentang penyesuaian parameter pemotongan untuk grade Peek yang berbeda, jangan ragu untuk menghubungi kami. Kami memiliki tim insinyur berpengalaman yang dapat memberi Anda saran dan solusi profesional untuk memenuhi kebutuhan spesifik Anda.
Referensi
- "Buku Panduan Pemesinan Plastik"
- "Pemesinan Canggih pada Rekayasa Plastik"
- Laporan penelitian industri tentang pemesinan Peek
