Produk olahan
Bahan: paduan suhu tinggi (GH4169)
Fitur pemrosesan: pemrosesan lubang miring (bukaan 0,8-3mm, sudut bevel 15 derajat -45 derajat)
Kekerasan: HRC43 (bahan-sulit-memotong)
Latar belakang pemrosesan dan titik kesulitan industri
A. Latar belakang industri
Ruang bakar mesin pesawat modern perlu bekerja secara stabil di lingkungan bersuhu sangat tinggi (1000 derajat +), dan kualitas pemrosesan pori-porinya secara langsung mempengaruhi umur mesin. Meskipun pemrosesan laser/EDM tradisional dapat terbentuk, hal ini akan menghasilkan lapisan peleburan kembali pada tingkat mikron, yang mudah menyebabkan retakan dalam kondisi suhu dan tekanan tinggi dalam jangka panjang, sehingga mengakibatkan penurunan kinerja mesin.
b.Kesulitan pengolahan tradisional
Masalah lapisan peleburan kembali: Lapisan yang dipadatkan kembali (10-30μm) yang dihasilkan melalui pemrosesan khusus memerlukan pemolesan sekunder, yang meningkatkan biaya sebesar 20%
Kemacetan efisiensi: Satu ruang bakar perlu memproses 3000+ lubang miring. Proses tradisional membutuhkan waktu 20 detik untuk satu lubang, dan tingkat hasil hanya 82%
Kehilangan alat: Paduan-suhu tinggi menyebabkan umur rata-rata perkakas karbida hanya 408 lubang, dan seringnya penggantian pahat memengaruhi waktu pengiriman
BISHENSolusi: Sistem pemrosesan ramah lingkungan lima sumbu ultrasonik
Peralatan mesin-sumbu vertikal lima-sumbu serbaguna: Kompensasi dinamis tingkat 0,001mm, cocok untuk pemrosesan omniarah lubang miring 15 derajat -60 derajat
Teknologi pemotongan berbantuan ultrasonik: Getaran frekuensi tinggi-40kHz mengurangi gaya pemotongan sebesar 63% dan menghambat pembentukan duri
Pendinginan CO2 superkritis (-78 derajat ): Membekukan suhu tinggi secara instan di area pemotongan dan menghilangkan deformasi termal material
MQL mikro-pendinginan internal pelumasan: Pelumasan kabut oli mikro ultra-0,05ml/jam, masa pakai alat meningkat sebesar 31%
Keunggulan pemrosesan dan nilai industri
Lapisan peleburan nol: Pemotongan mekanis menggantikan pemrosesan panas, kekasaran dinding lubang Ra Kurang dari atau sama dengan 0,8μm (melebihi standar navigasi SAE-AS9100D)
Terobosan efisiensi: Waktu pemrosesan satu lubang dipersingkat 25% (15 detik/lubang), dengan kapasitas produksi tahunan sebesar 500 ruang bakar mesin
Pengoptimalan biaya: Umur alat mencapai lebih dari 589 lubang, menghemat lebih dari $280.000 biaya pembelian alat per tahun
